当我们对零件表面的精度和粗糙度要求比较高时，其制作的工序往往不可能一气呵成，而要划分为几个阶段来进行加工。下面将简析CNC加工工艺的四个加工阶段:

(1)粗加工阶段。粗加工主要是切除各表面上的大部分加工余量，使毛坯形状和尺寸接近于成品。该阶段的特点是使用大功率机床，选用较大的切削用具，尽可能提高生产率和降低刀具磨损等。

(2)半精加工阶段。半精加工是完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。

(3)精加工阶段。精加工是保证主要表面达到图样要求的加工。

(4)光整加工阶段。光整加工是对表面粗糙度及加工精度要求高的表面，还需进行光整加工。这个阶段一般不能用于提高零件的位置精度。

　   应当指出，加工阶段的划分是就零件加工的整个过程而言，不能以某个表面的加工或某个工序的性质来判断。同时在具体应用时，也不可以绝对化，对有些重型零件或余量小、精度不高的零件，则可以在一次装夹后完成表面的粗精加工。

　   对CNC加工工艺过程进行划分,对所加工工件及设备能起到什么的效果呢?

(1)有利于保证加工质量。工件在粗加工后，由于加工余量较大，所受的切削力、夹紧力也较大，将引起较大的变形及内应力重新分布。如不分粗、精阶段进行加工，上述变形来不及恢复，将影响加工精度。而划分加工阶段后，能逐步恢复和修正变形，提高加工质量。

(2)便于合理使用设备。粗加工要求采用刚性好、效率高而精度较低的机床，精加工则要求机床精度高。划分加工阶段后，可以避免以精干粗，充分发挥机床的性能，延长机床使用寿命。

(3)便于安排热处理工序和检验工序。如粗加工阶段之后，一般要安排去应力的热处理，以消除内应力。某些零件精加工前要安排淬火等最终热处理，其变形可通过精加工予以消除。

(4)便于及时发现缺陷及避免损伤已加工表面。毛坯经粗加工阶段后，缺陷即已暴露，可以及时发现和处理。同时，精加工工序放在最后，可以避免加工好的表面在搬运和夹紧中受损伤。

       在拟订零件的工艺路线时，一般应遵循划分加工阶段这一原则，但具体应用时要灵活处理。例如对一些精化毛坯，加工精度要求较低而刚性又好的零件，可不必划分加工阶段。又如对于一些刚性较好的重型零件，由于吊装较困难，往往不划分加工阶段而在一次装夹后完成粗精加工。

       对工艺路线划分加工阶段是针对零件的整个过程而言，不能从某一表面的加工或某一工序的性质来判断。例如，对于某些定位基面，在半精加工甚至粗加工阶段就要完成而不能放在精加工阶段。

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